Las principales ventajas de las bobinas laminadas en frío incluyen: una superficie lisa, estéticamente agradable y libre de incrustaciones, que elimina la necesidad de un rectificado posterior; alta precisión dimensional con espesor uniforme y tolerancias mínimas; propiedades mecánicas estables que presentan alta resistencia y dureza para cumplir con diversos requisitos de procesamiento; excelente trabajabilidad adecuada para procesos de conformado como estampado, doblado y soldadura; y una amplia gama de especificaciones que permiten la producción de diferentes espesores, anchos y materiales para satisfacer demandas específicas. Ciertos grados exhiben una excelente resistencia a la corrosión después de tratamientos superficiales (por ejemplo, galvanizado, revestimiento de color). Estos atributos hacen que las bobinas laminadas en frío sean indispensables en numerosas industrias.

Las bobinas laminadas en frío requieren protección contra la humedad, la corrosión y los daños físicos durante el almacenamiento y el transporte. Deben almacenarse en almacenes secos, bien ventilados y a prueba de lluvia, evitando el contacto con el agua. Se debe mantener un espacio adecuado entre las bobinas para evitar la deformación por compresión. Las superficies pueden recubrirse con aceite o película antioxidante para mejorar la resistencia a la corrosión. Durante el transporte, las bobinas deben cubrirse con lonas impermeables para evitar la exposición a la lluvia y al agua de mar. Se debe utilizar equipo de transporte especializado para garantizar una fijación segura, evitando rodaduras y colisiones. En el caso de bobinas laminadas en frío de acero inoxidable, se requiere especial cuidado para evitar el contacto con el acero al carbono para evitar la corrosión electroquímica. La integridad del embalaje debe inspeccionarse periódicamente y cualquier daño debe abordarse con prontitud.

La evaluación de la calidad de las bobinas laminadas en frío requiere la consideración de múltiples indicadores: calidad de la superficie (acabado, presencia de defectos), precisión dimensional (tolerancia de espesor, tolerancia de ancho, planitud), propiedades mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento), composición química (cumplimiento de las normas) y estructura interna (estructura de grano, contenido de inclusiones). La superficie no debe presentar defectos importantes como rayones, picaduras o decoloración por oxidación; las tolerancias dimensionales deben estar dentro de los rangos permitidos; las propiedades mecánicas deben cumplir con los requisitos de la aplicación; y la composición química debe cumplir con las especificaciones de grado pertinentes. Además, la forma de la hoja (por ejemplo, ondulación, curvatura en forma de hoz) afecta el procesamiento posterior y constituye un factor crítico en la evaluación de la calidad.

Las bobinas laminadas en frío generalmente tienen un espesor de 0,10 mm a 3,0 mm, siendo las más comunes de 0,30 mm a 2,0 mm. Los calibres más delgados presentan mayores desafíos de producción y exigen estándares más altos de equipos y control de procesos. Los anchos suelen oscilar entre 600 mm y 1800 mm, aunque la personalización está disponible según los requisitos del cliente. Los anchos excesivamente grandes o pequeños aumentan la complejidad de la producción y el procesamiento. En aplicaciones prácticas, diferentes industrias tienen diferentes requisitos de especificaciones. Por ejemplo, el sector de los electrodomésticos suele utilizar calibres finos de 0,3 mm a 0,8 mm, mientras que la industria automovilística emplea espesores que oscilan entre 0,5 mm y 2,0 mm, según las especificaciones de los componentes.

Debido a su acabado superficial liso, su alta precisión dimensional y sus propiedades mecánicas estables, las bobinas laminadas en frío encuentran una amplia aplicación en múltiples sectores. Dentro de la industria automotriz, se emplean en la fabricación de paneles de carrocería, puertas y componentes de chasis; en el sector de electrodomésticos, forman las carcasas y partes estructurales internas de refrigeradores, lavadoras y aires acondicionados; en la fabricación de productos electrónicos, sirven como carcasas y disipadores de calor para dispositivos electrónicos; En decoración arquitectónica, forman muros cortina, techos, puertas y ventanas; dentro de la fabricación de artículos metálicos, producen diversos componentes estampados y herrajes. Con los avances en la tecnología de materiales, las bobinas laminadas en frío ultrafinas y de alta resistencia se aplican cada vez más en los sectores de fabricación de equipos y vehículos de nueva energía.

Los grados de calidad de la superficie de las bobinas laminadas en frío generalmente se clasifican según las imperfecciones superficiales permitidas y los requisitos de apariencia. Los grados comunes incluyen Superficie ordinaria (O), Superficie (A), Superficie (B) y Superficie superficial (C). La superficie ordinaria permite defectos menores y es adecuada para componentes estructurales con bajas exigencias estéticas; La superficie requiere un acabado liso y sin imperfecciones visibles, comúnmente utilizado en electrodomésticos y decoración; La superficie exige una gran suavidad e impecabilidad, adecuada para paneles de automóviles y carcasas electrónicas. La terminología de calificación y los requisitos específicos varían ligeramente según los estándares (por ejemplo, GB, JIS, ASTM).

Las bobinas laminadas en frío están disponibles en diversos materiales, y los tipos comunes incluyen acero al carbono ordinario (como SPCC, DC01, Q195, Q235), acero de baja aleación y alta resistencia (HSLA), acero de embutición profunda (p. ej., DC04, DC06), acero de doble fase (acero DP), acero martensítico (acero MS) y acero inoxidable (p. ej., 304, 316, 430). Cada material exhibe composiciones químicas, propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión distintas, lo que los hace adecuados para diferentes aplicaciones. Por ejemplo, el acero al carbono ordinario es rentable y tiene buena trabajabilidad, ideal para componentes estructurales generales; el acero inoxidable ofrece resistencia a la corrosión y atractivo estético, y se utiliza con frecuencia en maquinaria alimentaria, equipos médicos y aplicaciones decorativas; El acero de alta resistencia se emplea ampliamente en la fabricación ligera de automóviles.

Durante el laminado en frío, el metal sufre deformación plástica a temperatura ambiente. Los granos se aplanan, se alargan o se fracturan, lo que provoca un endurecimiento por trabajo que se manifiesta como una mayor resistencia y dureza junto con una reducción de la plasticidad y la tenacidad. Esto impide procesos de conformado posteriores como el estampado y el doblado. El recocido implica calentar la bobina laminada en frío a una temperatura específica (normalmente de 600 °C a 700 °C) y mantenerla durante un período para restablecer el equilibrio de la estructura interna. Esto alivia las tensiones internas, reduce la dureza y restaura la plasticidad, mejorando así la trabajabilidad. El proceso de recocido requiere un control preciso de la temperatura y la duración según el tipo de material y los requisitos de rendimiento.

El proceso de producción de bobinas laminadas en frío comprende principalmente: decapado ácido de bobinas laminadas en caliente (para eliminar incrustaciones), laminado en frío (reducción del espesor a las dimensiones deseadas a temperatura ambiente), recocido (para aliviar el endurecimiento por trabajo y restaurar la ductilidad), nivelación (para lograr una forma uniforme de la hoja y una calidad de superficie), acabado (recorte de bordes, separación de bobinas, enderezamiento), tratamiento de superficie (lubricación, galvanizado, etc.) y embalaje para almacenamiento. Cada etapa requiere un control estricto de los parámetros del proceso, como la presión de laminación, la temperatura de recocido y el alargamiento de nivelación, para garantizar un rendimiento constante del producto, una apariencia favorable y precisión dimensional.

Las principales diferencias entre las bobinas laminadas en frío y en caliente radican en sus procesos de producción, propiedades y dominios de aplicación. Las bobinas laminadas en frío se fabrican a temperatura ambiente, lo que produce una superficie lisa, alta precisión y espesores finos. Sin embargo, implican mayores costos de producción y requieren recocido para mitigar el endurecimiento por trabajo. Las bobinas laminadas en caliente, laminadas a temperaturas elevadas, ofrecen un rango de espesor más amplio y una tenacidad superior, aunque la calidad de su superficie y su precisión dimensional son inferiores a las de las bobinas laminadas en frío. Las bobinas laminadas en frío se utilizan comúnmente en aplicaciones de alta precisión, como paneles de automóviles y carcasas de electrodomésticos, mientras que las bobinas laminadas en caliente se emplean predominantemente en estructuras de construcción, tuberías y componentes mecánicos donde los requisitos de precisión son menos estrictos.

La bobina laminada en frío es un producto de acero fabricado laminando bobina laminada en caliente a través de un laminador en frío a temperatura ambiente después del decapado para eliminar las incrustaciones superficiales. El proceso de laminación en frío no produce incrustaciones, lo que da como resultado una superficie lisa, alta precisión dimensional y espesor uniforme. Laminar a bajas temperaturas aplana y alarga los granos del material, lo que induce un endurecimiento por trabajo que mejora la resistencia y la dureza. Las bobinas laminadas en frío se utilizan ampliamente en las industrias de fabricación de automóviles, electrodomésticos, electrónica, decoración arquitectónica y productos metálicos, y son particularmente adecuadas para productos que exigen una alta precisión estética y dimensional.

El reemplazo debe realizarse con prontitud cuando las ruedas presentan desgaste severo, grietas, deformaciones, daños en los cojinetes, dificultad para girar o fallas en los frenos. Las inspecciones periódicas previenen daños al equipo o incidentes de seguridad causados ​​por ruedas defectuosas.

Los colores suelen indicar material o aplicación, como ruedas de poliuretano azules o ruedas de goma grises. Ciertas industrias también emplean códigos de colores para la gestión de la clasificación de equipos.

En condiciones normales de uso, las ruedas pueden durar de 3 a 5 años o incluso más. La vida útil está influenciada por la frecuencia de uso, la capacidad de carga, las condiciones ambientales y las prácticas de mantenimiento.

El diseño antienredos evita que cuerdas, cabellos y otros desechos se enreden alrededor del eje, evitando interferencias con el rodamiento y la dirección. Esta característica es particularmente adecuada para aplicaciones domésticas y medioambientales.

Los métodos de montaje comunes incluyen montaje con varilla roscada, montaje con placa base, montaje con pasador y montaje con orificio roscado. Los diferentes métodos de montaje se adaptan a diferentes estructuras de equipos y requisitos de uso.

La selección de materiales resistentes para las ruedas (p. ej., caucho, PU), asegurar un piso nivelado y aumentar adecuadamente el diámetro de las ruedas pueden reducir la vibración.

La maniobrabilidad se relaciona con la calidad del rodamiento, el diámetro de la rueda, la estructura del soporte y la capacidad de carga. Las cargas más ligeras, los diámetros de rueda más grandes y los cojinetes superiores mejoran la flexibilidad de giro.