Las bobinas recubiertas de color, conocidas formalmente como bobinas de chapa de acero revestidas de color, utilizan como sustratos chapas de acero laminadas en frío, chapas de acero galvanizadas o chapas de acero recubiertas de metal, como aluminio-zinc o zinc-aluminio-magnesio. Estos se someten a un tratamiento previo de la superficie para eliminar residuos de aceite y capas de óxido, seguido de la aplicación de una o varias capas de recubrimientos orgánicos mediante un proceso continuo de recubrimiento con rodillo. Finalmente curado mediante horneado a alta temperatura, forma una bobina de metal compuesto. Combinando la resistencia del sustrato metálico con la resistencia a la intemperie y las propiedades decorativas del revestimiento orgánico, es un material de "alta estética + alto rendimiento" ampliamente utilizado en aplicaciones industriales y arquitectónicas.

I. Estructura central: el 'sistema de protección de cinco capas' desde el núcleo hasta la superficie

El rendimiento de las bobinas recubiertas de color está determinado por la interacción sinérgica de múltiples capas, cada una de las cuales cumple funciones distintas. Del núcleo a la superficie:

Capa de sustrato: la capa estructural central que determina la resistencia mecánica del material (a la tracción, a la compresión) y la resistencia fundamental a la corrosión, y sirve como "esqueleto" de la bobina. Tipos y características de sustratos convencionales:

Sustrato galvanizado (GI): Alta rentabilidad con robusta resistencia básica a la corrosión, adecuado para aplicaciones estándar en exteriores (por ejemplo, techos industriales);

Sustrato Galvalume (GL): Contiene 55 % de aluminio y 43,5 % de zinc, lo que ofrece de 2 a 3 veces la resistencia a la corrosión de GI, ideal para entornos de corrosión media a alta (por ejemplo, construcción costera);

Sustrato recubierto de zinc, aluminio y magnesio (ZM): Contiene aleación de zinc, aluminio y magnesio, que ofrece de 3 a 5 veces la resistencia a la corrosión de GI. La alta resistencia a los rayones lo hace adecuado para ambientes altamente corrosivos (por ejemplo, plantas químicas, instalaciones costeras);

Sustrato laminado en frío: Se utiliza exclusivamente para aplicaciones en interiores (por ejemplo, carcasas de electrodomésticos). Sin recubrimiento, depende completamente del recubrimiento aplicado para la protección contra la corrosión.

Recubrimiento de conversión química (capa de pretratamiento): actúa como un "puente" entre el sustrato y el recubrimiento, con un espesor de solo 0,5-2 μm. Su función es mejorar la adhesión entre el sustrato y el recubrimiento mientras aísla aún más la humedad y las sales, mejorando así la resistencia general a la corrosión (los procesos comunes incluyen fosfatación o pasivación con cromato; la pasivación sin cromo se utiliza en aplicaciones ambientalmente sensibles).

Capa de imprimación: la "defensa fundamental" del sistema de recubrimiento, generalmente de 5 a 10 μm de espesor y compuesta de recubrimientos de epoxi o poliuretano. Caracterizado por una fuerte adhesión y excelente resistencia química, bloquea eficazmente la penetración del medio corrosivo para proteger el sustrato de la erosión.

Capa final: El núcleo funcional y estético de la bobina recubierta de color, con un espesor de 10-25μm. Esta capa determina la resistencia a la intemperie, el color, el brillo y la resistencia a las manchas del material. La selección depende del entorno de la aplicación:

Poliéster (PE) estándar: rentable con resistencia moderada a la intemperie (5 a 8 años de vida útil en exteriores), adecuado para entornos interiores con baja corrosión con requisitos de durabilidad modestos (p. ej., estructuras temporales, decoración de interiores);

Poliéster modificado con silicio (SMP): incorpora elementos de silicio, que ofrecen una resistencia a la intemperie superior al PE (vida útil en exteriores de 8 a 12 años) con una resistencia mejorada al desgaste y la decoloración. Adecuado para estructuras exteriores estándar (por ejemplo, techos residenciales, fachadas comerciales);

Poliéster de alta durabilidad (HDP): La resistencia a la intemperie se acerca al PVDF y cuesta menos que el PVDF (vida útil en exteriores de 12 a 15 años). Resiste la radiación ultravioleta y el calor húmedo, adecuado para regiones lluviosas y con mucha luz solar (por ejemplo, edificios de la costa sur);

Fluoruro de polivinilideno (PVDF, comúnmente conocido como “recubrimiento de fluorocarbono”): ofrece la mayor resistencia a la intemperie (vida útil en exteriores de 20 a 25 años), con excelente resistencia a los rayos UV, resistencia a ácidos/álcalis y resistencia a la contaminación. Adecuado para edificios de alta gama (por ejemplo, terminales de aeropuertos, estadios deportivos, estructuras emblemáticas).

Revestimiento de respaldo (opcional): Se usa solo cuando se requiere protección de la parte trasera (por ejemplo, para evitar la corrosión por condensación en el interior del techo), con un espesor de 3 a 8 μm. Generalmente es un recubrimiento de epoxi o poliéster, su función principal es la prevención de oxidación y rayones.